对于一般的离散型制造企业，由于设备自动化水平低，底层缺乏控制系统甚至根本没有控制系统，所有的生产执行数据都需要手工录入，MES在这种生产管理状态下根本无法发挥作用。即使对于有条件、有MES需求的离散型制造企业，由于生产现场物流不连续、工艺流程可调多变、数据采集人为因素多，制造过程的生产管理也非常复杂。因此，离散制造业的MES比流程工业的MES复杂得多，涉及的实施问题也多得多。

国外MES最重要的应用领域是离散制造业。我们可以从MES的工作机制中找到出路，它是基于底层的生产控制系统，包括DCS、PLC、NC/CNC和SCADA或者这些类型的组合。其中也包括NC/CNC，即数控单元，数控加工属于离散制造的范畴，是离散制造的重要生产方式。所以离散制造企业的数控车间最适合MES，最需要MES系统，所以数控车间应该是离散制造行业MES系统应用的突破口。

信息技术在数控车间无处不在:数控设备、数控系统、计算机编程、加工程序传输甚至刀具都是信息的载体，所以很多信息都需要整合。遗憾的是，这样一个用先进技术和先进软硬件武装起来的现代化车间，仍然处于传统的加工模式，数控机床的有效利用率很低，严重制约了生产管理的技术准备体系和数控加工的相关辅助系统的系统建立。为了快速响应生产需求，迫切需要对车间的数控设备和生产过程进行全面的信息化管理，以有效提高机床的利用率和柔性生产能力。因此，当数控车间具有相当的生产规模时，迫切需要利用MES来提高数控车间的信息集成和集成能力。

在数控加工中，刀具不再是简单的加工工具，而是直接参与编程加工的重要基础数据。工具应该是预置的，预置的信息应该带入系统。刀具号、刀具补充号、刀具参数、刀具检测、刀具更换等指令信息都作为不可或缺的重要信息资源参与生产过程。还有CAPP系统生成的加工工艺，数控技术和CAM系统自动生成的工艺和加工参数，这些都需要集成在一起。当然还有必不可少的生产组织来维持制造过程，材料定额和辅助工具必须参与信息化管理。因此，数控生产除了常规的切削功能外，还包括一系列信息处理应用的集成，因此数控生产的信息管理需要MES。