MES系统是介于制造企业的计划层和控制层之间的执行层。帮助制造企业实现敏捷性和全局优化，连接和协调企业资源计划系统和设备控制系统。MES系统广泛应用于大中型企业工厂的生产领域，大大提高了工厂车间的生产效率和企业人员的工作效率，促进了公司各部门之间的工作协调。

1. 质量计划

质量计划是员工结合工艺信息，对被加工零件建立质量标准，形成过程级的质量控制规范和控制参数表。中的信息包括零部件的质量要求标准、检测方法、检测设备等。以BOM的形式存储，创建一次后可以重复调用。

2. 数据收集

数据采集分为自动采集、半自动采集和人工采集。系统将通过接口程序自动采集PLC。检测人员检测零件时，检测结果不需要人工记录，系统会自动处理并存储数据，供上位机根据各种统计数据处理方法进行数据处理（系统也可以进行处理和计算）。

3. 质量检验

在MES系统中，检验人员将根据现场的实时情况，选择合适的检验方法，根据质量管理体系下的产品编码选择待检验的零件和在制品，系统将列出所有指定的检验信息和零件的标准化的信息，这是以BOM的形式存储。系统会根据检验人员采集的信息或自动扫码，根据质量标准自动做出OK/NG判断，并对不合格产品启动相应的处理流程。

4. 质量分析

统计分析图表能清晰、直观地反映产品质量问题。系统将根据相关数据进行分层处理，自动绘制折线图、直方图、散点图、帕累托图等。

5. 质量报告

质量报告，质量报告是质量管理在生产过程中不可或缺的统计方法。根据MES系统中存储的生产过程中的质量信息数据，采用参数统计、概率分布、数据挖掘等多种统计方法。进行质量分析，挖掘出产品质量与各种参数之间的规律，并以各种图形显示出来。提供生产过程中的原材料、半成品和报废产品的月、季、年报表。

经过多年的努力，炼化企业数据集成平台和企业数据模型的构建已经完成，并在此基础上开发了基于计划统计的生产调度管理模块、公共工程信息管理模块，物料平衡模块和质量管理模块。该系统构建了炼油化工企业的业务模式，实现了生产层面的数据共享，覆盖了油库、生产调度、计划统计等生产管理环节，解决了困扰企业多年的物料无法闭环控制的问题，实现了对箱体从进厂到产品出厂的详细管理，在实际应用中取得了良好的效果。