如何提高精益生产管理？

与批量生产相比，企业精益生产注重时间效率，注重识别整体价值流，创建增值流程，在最短时间内创建增值行为，并寻找价值创造的源泉。减少企业浪费，在稳定的需求环境下，以最小的成本和时间提供高品质的产品。精益生产是以及时生产为核心，寻找适合于企业的产品开发、生产和销售的精益方法。公司在生产管理过程中通常都存在功率低、库存大等问题，精益生产即是秉着消除浪费的原则进行流程再造，提升生产功率，降低库存，去掉全部非增值环节，以下是精益生产管理改进办法。
1、减少在制品停滞时间
据调查，很多企业产品在各工序上真实加工时刻之和，只占该批商品从第一个工序到最终一个工序实践所花时刻的10~20%，也就是说80~90%的时刻是“阻滞在车间的某处”：机台旁、暂时放置区、料架上等。在制品呈现如此多时刻的阻滞，带来现场管理艰难、拉长制作周期，进而影响交货时刻。当存在瓶颈工序时，只需在瓶颈工序前后建立适宜的堆积站，而其他工序通过拉动或推进的方法，交货按时率就会大幅度提高。
2、益生产管理减少在制品存货、运送批量可以不等于（在很多时分应当不等于）加工批量
批量的大小直接影响到在制品库存及有效产出。精益生产管理加工批量是通过一次调整准备后所加工的同种零件的数量，精益生产管理所以一个或几个转运批量之和。运送批量可以不等于（在很多时分应当不等于）加工批量此外，批量大小应是可变的，而不是固定的批量巨细。选定量时有必要考虑到提高生产过程的连续性、平稳性及削减工序间的等待时间和减少运送工作量、运送费用等。
3、设立虚拟生产线，变“浊流”为“清流”许多企业的设备选用机群式布置。
群式布置本身并不是问题，问题在于什物流(材料、在制品)是“浊流”，即早年一个工序的某台设备(如冲床)加工后流到后 面工序(如磨床)的哪一台设备是随意的、不固定的，这样致使什物流紊乱、计划及现场管理十分困难，常常致使制造周期长、准时交货率低的表象呈现。
4、精益生产管理缩短换型时间充分使用瓶颈工序
瓶颈工序制约着企业的产出能力，瓶颈上一个小时的损失就是整个系统一个小时的损失，因为瓶颈工序中断一小时，精益生产管理是没有附加的生产能力来补充的。如果在瓶颈资源上节约一小时调整、准备、换模时间（简称换型时间），则将能增加一个小时的加工时间，相应地，整个系统增加一个小时的产出。
精益生产管理的多品种小批量是市场发展的趋势，减少换模、调整、准备时间，就是增加设备的有效使用，就是“扩大了”设备的产能。同样型号的注塑机换模，一些优秀的企业只需10分钟以内，而许多企业需要120分钟左右，差距大到10倍以上。而笔者对这些企业进行项目咨询辅导时，发现许多管理人员总强调本企业的设备不一样，当他看到用同样的设备时又说模具不一样。